Brique magnésie-chrome pour verre

La brique en magnésie-chrome pour verre constitue une solution réfractaire spécialisée, conçue spécifiquement pour relever les défis uniques des fours de fusion du verre. Cavalry sait que la production de verre exige des matériaux réfractaires capables de résister à l’action corrosive du verre en fusion, des vapeurs alcalines et des températures extrêmes, tout en conservant leur intégrité structurelle sur des campagnes prolongées. Ces réfractaires à base de magnésie et de chrome répondent à ces exigences grâce à des compositions soigneusement élaborées et à des procédés de fabrication précis.

Le système MgO-Cr₂O₃ offre une résistance exceptionnelle aux effets corrosifs du verre en fusion et des vapeurs alcalines rencontrés dans les fours à verre. Le composant chromia (Cr₂O₃) forme avec la magnésie des phases spinelles complexes qui résistent à la dissolution dans les bains de verre agressifs. La haute pureté et la structure dense réduisent la pénétration par le verre en fusion et les composés alcalins, ce qui prolonge la durée de vie en service et diminue les besoins en maintenance. La faible teneur en silice (1,5 à 2 %) limite la formation de phases à bas point de fusion pouvant compromettre l’intégrité du réfractaire à haute température.

Les deux grades disponibles offrent des options adaptées à différentes applications dans les fours à verre. Le grade ZDMC-20, contenant 20 % de Cr₂O₃ et 60 % de MgO, offre la teneur maximale en chromie pour les environnements les plus agressifs de fusion du verre, notamment dans la zone de fusion où la corrosion est la plus sévère. Le grade ZDMC-12, contenant 12 % de Cr₂O₃ et 70 % de MgO, fournit une formulation équilibrée pour les applications dans les régénérateurs et la superstructure, où l’attaque alcaline et les cycles thermiques constituent les principaux enjeux. Les deux grades maintiennent des niveaux d’impuretés faibles, avec SiO₂ ≤ 1,5–2 % et CaO ≤ 1,5 %.

Les propriétés physiques démontrent la qualité exceptionnelle de ces réfractaires. Une porosité apparente de 18 % confère une structure dense qui résiste à la pénétration du bain de verre. Une masse volumique de 3,05 à 3,15 g/cm³ garantit des structures denses pour la protection contre la corrosion. Une résistance à la compression à froid de 40 MPa assure une intégrité structurelle adéquate lors de l’installation et en service. Une réfractarité sous charge de 1650 à 1700 °C illustre les performances à haute température de ces réfractaires à base de magnésie et de chrome. Une résistance au choc thermique de 5 cycles à 1100 °C avec trempe à l’eau démontre une excellente capacité de cyclage thermique pour les applications dans les fours à verre.

Points forts du produit

Deux options de grade pour les applications dans les fours à verre
La brique en magnésie-chrome pour verre comprend deux grades : ZDMC-20 avec 20 % de Cr₂O₃ et ZDMC-12 avec 12 % de Cr₂O₃. Cette gamme permet de sélectionner la teneur optimale en chromia selon les zones spécifiques du four à verre. Le grade ZDMC-20 assure une résistance maximale à la corrosion dans les zones de fusion, tandis que le grade ZDMC-12 offre des propriétés équilibrées pour les régénératrices et les superstructures.

Résistance exceptionnelle à la corrosion par la masse fondue de verre
Le système MgO-Cr₂O₃ confère une résistance remarquable aux effets corrosifs de la masse fondue de verre et des vapeurs alcalines. Le composant chromia résiste à la dissolution dans les masses fondues de verre agressives. La haute pureté et la structure dense réduisent la pénétration de la masse fondue de verre, prolongeant ainsi considérablement la durée de service.

Haute densité apparente pour la protection contre la corrosion
Une densité apparente de 3,05 à 3,15 g/cm³ assure des structures denses pour la protection contre la corrosion par la masse fondue de verre. Le grade ZDMC-20 atteint 3,15 g/cm³ afin d’offrir une résistance maximale à la corrosion. La structure dense limite la pénétration de la masse fondue de verre et ralentit le processus de corrosion.

Porosité apparente faible
Une porosité apparente de 18 % confère une structure dense qui résiste efficacement à la pénétration du bain de verre. La faible porosité réduit les voies d’accès pour le verre en fusion et les alcalins. Cette structure dense assure une durée de service prolongée dans les environnements agressifs des fours à verre.

Résistance à la compression à froid excellente
Une résistance à la compression à froid de 40 MPa garantit une intégrité structurelle suffisante lors de l’installation et en service. Cette résistance constante assure une manutention fiable. Elle contribue également à la résistance aux contraintes mécaniques en fonctionnement.

Haute réfractarité sous charge
Une réfractarité sous charge de 1650–1700 °C démontre les performances à haute température de ces réfractaires. La nuance ZDMC-20 atteint 1700 °C, assurant une stabilité thermique maximale. Cette haute réfractarité garantit la stabilité dimensionnelle aux températures de fusion du verre.

Résistance supérieure aux chocs thermiques
La résistance au choc thermique de 5 cycles à 1100 °C dans l’eau démontre une excellente capacité de cyclage thermique. Cette performance est essentielle pour les applications de fours à verre soumises à des variations fréquentes de température. La stabilité au choc thermique réduit les fissures et l’écaillage pendant le fonctionnement.

Faibles impuretés pour une haute pureté
Les impuretés sont strictement maîtrisées avec SiO₂ ≤ 1,5–2 % et CaO ≤ 1,5 %. Cette faible teneur en impuretés garantit une haute pureté et des performances réfractaires constantes. La haute pureté contribue à une meilleure résistance au bain de verre et à une contamination réduite.

Performance éprouvée dans les fours à verre
Les briques à base d’oxyde de magnésium et de chrome ont démontré une fiabilité constante dans les fours de fusion du verre à travers le monde. Ce bilan éprouvé inspire confiance quant aux performances et à la durée de vie utile.